:wirtschaftliche Entwicklung:
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INHALT:
Allgemeine
Entwicklung Die ansässigen Landwirtschaften konnten viele Jahre die Bevölkerung mit den erforderlichen Lebensmitteln versorgen, die zum täglichen Leben gehörten. Getreide, Kartoffeln, Obst und Gemüse kamen nur aus dem heimischen Anbau, und auch der Fleischbedarf wurde durch Hausschlachtungen gedeckt. Der Vorteil in unserer Gemeinde bestand darin, daß häufig aus jeder Familie mehrere Mitglieder in der örtlichen Industrie beschäftigt waren und daher ein gewisser Wohlstand zu erkennen war. Das Getreide wurde noch bis in unser Jahrhundert hinein in der örtlichen Mühle gemahlen und dann in den Backhäusern oder in den beiden Bäckereien gebakken. Durch Lieferungen auf den Siegener Markt konnte man sogar auch durch landwirtschaftliche Produkte Gewinn erzielen. Aber auch im Hinblick auf Ladengeschäfte war man in Deuz schon sehr früh selbständig; so sorgten ein Gemüseladen, eine Eisenwarenhandlung und eine Gemischtwarenhandlung für umfangreiche Versorgung. Handwerksbetriebe mit gutem Ruf, drei Schreinereien, eine Stellmacherei, zwei Schuhwerkstätten, zwei Klempnereien, ein Bauunternehmer und eine Schmiede ermöglichten es den Bewohnern, Neueinrichtungen oder Reparaturen schnell durch bekannte Personen erledigt zu bekommen. Für das leibliche Wohl sorgten schon sehr früh eine Metzgerei und drei Gaststätten, die vor allem bei Durchreisenden einen guten Ruf genossen. Seit
mehr als 60 Jahren steht der hiesigen Bevölkerung auch ein
Arzt zur Durch die Post im eigenen Ort war für die Bevölkerung zu jeder Zeit die Verbindung mit dem ,,Rest der Welt" möglich; heute vermittelt ein Reisebüro sogar direkte Kontakte. Ein entscheidender Wandel ergab sich in den Jahren nach dem Zweiten Weltkrieg, veranlaßt durch die wachsende Bevölkerungszahl und veränderte Ansprüche. So kann man heute feststellen, daß einige Einrichtungen verschwunden sind, andere sich neu eingerichtet haben. Einige Ladengeschäfte bestehen noch; nur in einem Deuzer Bauernhaus stehen noch Milchkühe. Zu der einen Arztpraxis sind zwei weitere hinzugekommen, und auch eine Apotheke wurde eingerichtet. Lediglich ein Friseur und eine Schusterwerkstatt bieten heute noch ihre Dienste an. In finanzieller Hinsicht werden die Deuzer heute von zwei Banken versorgt und ein Supermarkt, ein Getränkemarkt und ein Schnellimbiß bieten heute für das leibliche Wohl zusätzlich alles Wünschenswerte an. Zwei Schreinereien sorgen nach wie vor für solide handwerkliche Arbeit, und zu der einen noch bestehenden Klempnerei haben sich ein Elektro- und ein Fernsehfachgeschäft gesellt. Ein Fachgeschäft für Gardinen und Teppiche steht ebenfalls zur Verfügung. So kann man in Deuz heute alles kaufen, vom Geschenkartikel über Nutzgegenstände bis zu allen Nahrungsmitteln. Für die persönliche Schönheit kann man sich zum Friseur oder zur Fußpflege begeben, und für die sportlichen Aktivitäten stehen ein Fußballplatz, mehrere Bolzplätze, zwei Turnhallen, drei Tennisplätze und ein beheiztes Freibad zur Verfügung. Während früher in unserem Ort drei Transportunternehmer mit je einer Pferdekraft alle notwendigen Fahrten erledigten, sind es heute ebenso viele Unternehmen mit mehreren Lastkraftwagen. Mehrere kleinere Gewerbebetriebe haben sich im Ort angesiedelt und durch spezielle Angebote - Spezialmaschinen, Dichtungen, Apparate - inzwischen einen Ruf über regionale Grenzen hinaus erworben. Ein
wichtiges Angebot bietet auch die Behindertenwerkstätte der
AWO unterhalb des Dorfes, in der täglich sehr viele Jugendliche
aus dem ganzen Kreisgebiet arbeiten und betreut werden. Für
die Kleinen unseres Dorfes steht ein drei zügiger Kindergarten
offen, und da die älteren Deuzer überwiegend in ihren
Familien betreut werden, werden im Altenwohnheim in der Kölner
Straße fast nur Senioren, die nicht aus Deuz stammen, gepflegt.
Fa.
Walzen Irle GmbH (http://www.walzenirle.com)
Die Ursprünge der Fa. Walzen Irle GmbH liegen also in Kaan-Marienborn, wo die Vorfahren der Deuzer Gründer Tagwerke an der Marienborner Hütte besaßen und vor allem Zimmeröfen herstellten neben weiteren Artikeln aus Gußeisen für den täglichen Gebrauch. In der Marienborner Hütte wurde 1820 durch die Irles die erste Hartgußwalze Deutschlands hergestellt, die durch ihre Verschleißfestigkeit einen Siegeszug in allen Arten von Walzwerken durchlebte. Sie ist auch heute noch - nach der ursprünglichen Methode hergestellt - in allen Bereichen der Industrien, die Walzen verwenden, zu finden und wird sicher noch in den nächsten Jahrzehnten gebraucht werden. Es dauerte jedoch noch einige Jahre, ehe sich diese neue Walzenart durchsetzte. Die Aufträge für die Zimmeröfen nahmen zu, und bald reichte die Kapazität der Marienborner Hütte und auch die Wasserkraft der Weiß für die gestiegene Produktion nicht mehr aus. Aus diesem Grunde erwarben Jacob und Carl Irle, Enkel von Hermann Irle, am 24.1.1848 die in Deuz brachliegende Silber- und Bleihütte. Dort sollten mit der ausreichend vorhandenen Wasserkraft die in Marienborn gegossenen Öfen überdreht und poliert bzw. geschliffen werden. Diese Silber- und Bleihütte war im Jahre 1726 von Herrn von Fleischbein, damals Inhaber der Burg Hainchen, und Herrn Heusler aus Dillenburg errichtet worden. Der Baumeister war Valentin Becher. Der Standort bestimmte sich durch ausreichendes Wassergefälle der Sieg, aber auch durch das Vorhandensein von preiswerter Holzkohle, die in diesem Raum aus dem Holz der umliegenden Hauberge produziert wurde. Ende 1758 oder Anfang 1759 - das genaue Datum läßt sich nicht mehr feststellen - wurde die Deuzer Silberhütte an Adolf Albert Diesterweg und Johann Philipp Engels verkauft. Der Betrieb der Schmelzhütte war an Bedingungen geknüpft, die die Gemeinde in einem Schiedsspruch vom 3.5.1759 den Käufern auferlegte. So durften ohne Wissen der Gemeinde keine weiteren Gebäude errichtet werden; für Lehm, Steine und Erze mußten, soweit vorhanden, gemeindeeigene Steinbrüche und Leimkauten benutzt werden; weiterhin hatten die Deuzer Fuhrleute das Vorrecht für Transporte, und die Handarbeit in der Hütte sollte von Gemeindemitgliedern verrichtet werden, ,,jedoch von nicht mehr als einer Person pro Wohnhaus"; sollten weiterhin die Hüttengebäude abgebrochen und nicht wieder errichtet werden, so fiele der Platz wieder der Gemeinde zu. 1785
erwarb Bürgermeister Sebastian Engels aus Siegen die Hütte
für 1.000 Reichstaler. Von diesem Ehepaar Hellmann erwarben die Brüder Jacob und Carl Irle das Anwesen für 1.000 Taler. Beim Abbruch des Silber-Treibherdes fand man eine Silbersau, die durch einen rissigen Herd entstanden sein mußte. Diese hatte einen Wert von annähernd 500 Talern, die fast den halben Kaufpreis ausmachten. Am 14. Juli 1848 erhielten die Gebrüder Irle die Konzession, die Schmelzhütte in eine Eisengießerei umzuwandeln. Ursprünglich war geplant, den Guß der Öfen weiterhin in Kaan-Marienborn durchzuführen und die Gußstücke zur Fertigbearbeitung nach Deuz zu schaffen. Doch schon nach wenigen Jahren erwiesen sich die Transporte als zu aufwendig. Darum verlegten die Besitzer schon 1851 die Gießerei nach Deuz. Der Abbruch der alten Gebäude erfolgte 1854. Im gleichen Jahr entstand eine für damalige Verhältnisse moderne Gießerei mit 2 Kupolöfen. Jacob und Carl Irle gründeten eine neue Firma, die sie zum Andenken an ihren Großvater ,,Hermann Irle" nannten. Da die Geschäfte weiterhin gut gingen, erfuhr das Unternehmen einen weiteren großzügigen Ausbau. Moderne Maschinen wurden angeschafft, und bereits 1875 wurde eine Dampfmaschine mit 75 PS aufgestellt, weil das Wasser der Sieg nicht mehr ausreichte, um die Energie für die Produktion zu erzeugen. 1876 starb der Mitbegründer Carl Irle, und im darauffolgenden Jahr trat Rudolf, der Sohn von Jacob Irle, in den Betrieb ein. Rudolf Irle verlobte sich 1882, und zur Erinnerung an diesen Tag wurde die erste Wetterfahne in Deuz auf dem Halsberg aufgestellt, die 1988 erneuert wurde. 1888 trat Albert Irle, ein Sohn von Carl Irle, nach Absolvierung der Technikerschule in Wuppertal in den Betrieb ein. Im Laufe der Jahre ging die Produktion von Öfen stetig zurück, die Walzenherstellung wurde mehr und mehr die Hauptfabrikation des Unternehmens. Im Jahre 1891 wurde schließlich der letzte Ofen gegossen. Diese typischen zylindrischen Zimmeröfen waren in beinahe jedem Siegerländer Haus zu finden. Es wird manchmal gefragt, warum der Walzenguß seinen Ursprung und seine Bedeutung im Siegerland fand. Der eine oder andere Forscher führt das auf die Ähnlichkeit der Walze mit den Öfen zurück. Sicherlich hat es aber auch mit den manganhaltigen Siegerländer Erzen zu tun. Die Hartgußwalze hatte sich in der eisenschaffenden Industrie immer mehr eingeführt. Die Abmessungen wurden größer, die Verwendungszwecke vielseitiger. Darum mußten immer größere Maschinen besorgt und die Ofenkapazitäten erweitert werden. 1892/93 wurde darum ein neuer Flammofen mit einem Einsatzgewicht von 13 t gebaut, der schon 10 Jahre später auf 18 t Fassungsvermögen umgeändert wurde. Der Größe der Walzen waren Grenzen gesetzt' da die Bahnverbindung nach Weidenau noch nicht existierte und die fertigen Walzen auf Ochsenfuhrwerken nach Weidenau gebracht werden mußten. Doch die Entwicklung ließ sich nicht aufhalten. Zur Lösung der Energieprobleme kauften die Besitzer die alte stillgelegte Mahimühle talabwärts am Dorfende von Deuz und richteten dort durch Einbau einer Turbine eine Kraftstation ein. Damit konnte die Öl- und Karbidgasbeleuchtung des Werkes auf elektrische Bogenlampen umgestellt werden, für die Maschinen gab es ausreichend Strom. Ab 1906 versorgte das Unternehmen mit dieser Kraftstation auch die Gemeinde Deuz die als eine der ersten Gemeinden des Siegerlandes Straßenbeleuchtung hatte. Auch an die Haushaltungen wurde Strom abgegeben. In den Jahren 1906/07 wurde das alte Werk völlig umgestaltet und erweitert. Es wurde ein Bürohaus errichtet, in dem noch heute die Hauptverwaltung untergebracht ist. Dieses Haus diente zunächst in der untersten Etage als Comptoir (Kontor), also als Büro. Die zweite Etage bewohnte der damalige Gießmeister Klein. In der Dreherei standen 22 Drehbänke, 2 Fräsmaschinen und eine Schleifmaschine. 1908 wurde das Unternehmen in eine GmbH umgewandelt. Ein Jahr später trat Philipp Fischer, ein Schwiegersohn von Rudolf Irle, in die Firma ein. Er übernahm die kaufmännische Leitung. Inzwischen hatte auch die Kleinbahn Weidenau-Deuz mit ihren Anschlüssen das Werk erreicht. 1911 baute das Unternehmen die alte Mahlmühle zu einer weiteren Gießerei mit nachfolgender Bearbeitung um. Es entstand das sog. Hartgußwerk Deuz, heute Werk II. Da der Platz bei dem Ursprungswerk recht beengt war - die Sieg ist allein zweimal verlegt worden -, bot sich der ausreichende Platz am Dorfende zur Erweiterung an. Insbesondere war es Willibald Raym, ein weiterer Schwiegersohn von Rudolf Irle, der mit guten Ideen und unermüdlichem Erfindergeist den Neubau betrieb und eigentlich damit die Universalität des walzenherstellenden Unternehmens schuf. Es gibt heute keine Walzengießerei in der Welt, die ein so umfassendes und vielseitiges Programm hat wie die Fa. Walzen Irle GmbH. Willibald Raym errichtete eine völlig neue Gießerei für kleine Hartguß- und Verschleißteile, die auf acht Walzendrehbänken und einer weiteren Fräsmaschine bearbeitet wurden. Es wurden vor allem Reduzierrollen, kleine Walzen und Hartgußteile hergestellt, die in der Formerei viel Platz beanspruchten und einer Spezialbehandlung unterzogen werden mußten. Die alte Mühle mußte schließlich den Neubauten weichen und wurde 1915 abgerissen. Nach dem Ersten Weltkrieg schrumpfte der Absatz in beiden Werken stark. Hartgußwalzen wurden teilweise durch Stahlwalzen ersetzt, so daß man sich nach neuen Anwendungsgebieten umsehen mußte. Es wurden daher Richtrollen und auch Farb- und Müllereiwalzen aller Art in das Programm aufgenommen und damit erstmalig Hartgußwalzen mit eingezogenen Stahlachsen hergestellt. Diese waren in späteren Jahren eine Spezialität des Unternehmens. Viele Jahre erzeugte man große Hartgußwalzen für die Papierindustrie, die bis zu fünf Meter voll tragend auf Achsen geschrumpft wurden. Raym
machte auch Versuche mit Stahlwalzen, die jedoch zu damaliger Zeit
1922 starb Rudolf und 1925 Otto Irle, beide Geschäftsführer des Unternehmens. Von der Familie Irle war nur noch Albert übrig, der sich nicht nur 60 Jahre als Geschäftsführer verdient gemacht hat, sondern auch viele Jahre Gemeinderatsmitglied, Kirchenältester, Presbyter und Schiedsmann war und dem SGV durch aktive Mitgliedschaft zahlreiche Impulse gab. Die schlechte Beschäftigung Anfang der 20er Jahre konnte auch durch Aufnahme neuer Produkte nicht aufgefangen werden. Viele Mitarbeiter konnten nur tageweise beschäftigt werden oder wurden sogar arbeitslos. Das Hartgußwerk mußte zeitweise verpachtet werden, die Aufträge langten kaum für das alte Werk. Doch bereits 1927 kam das Hartgußwerk wieder zum Unternehmen zurück, und die Walzenproduktion wurde wiederaufgenommen. Die allgemeine Weltwirtschaftskrise hinterließ auch bei Irle ihre Spuren. Wieder gingen die Aufträge stark zurück, die Belegschaft mußte reduziert werden. Das Unternehmen wäre wahrscheinlich zahlungsunfähig geworden, wenn nicht Albert Irle persönlich gehaftet und gebürgt hätte. Der Aufschwung in den 30er Jahren belebte auch die beiden Werke wieder. Die Fertigungsstätten waren bald wieder zu klein geworden, und darum wurde die Bearbeitungswerkstatt in Werk 1 erweitert, zum Teil neu gebaut. 1938, am Tag des 5O jährigem Dienstjubiläums von Albert Irle, fand die große Einweihung statt. Ein Mann wurde geehrt, dem das Unternehmen seine weitere Existenz verdankte. Auch in Werk II fanden Umbauten statt. Seit 1938 war auch Fritz Bohn zusammen mit Günther von Gumpert, dem Schwiegersohn von Albert Irle, Geschäftsführer des Unternehmens. Von Gumpert hatte bereits seit 1926 zusammen mit seinem Schwiegervater die Geschäfte geführt. Kriegsbedingt
wurden die beiden Werke 1944 stillgelegt und ruhten bis zur Erteilung
des großen Permits der Militärregierung im Jahr 1946.
Die beträchtlichen Demontageschäden konnten aber erst
1951 durch Neukauf von Schleifmaschinen beseitigt werden.
Die Flammofenkapazität mußte erneut erweitert werden, und 1951 goß Irle als erste Walzengießerei Deutschlands Sphärogußwalzen. Ein schwerer Rückschlag traf das Unternehmen 1952, als die Gießerei des Werkes II völlig abbrannte. Die Mitarbeiter machten das Unmögliche möglich, die ausfallende Produktion wurde von Werk 1 in Schichtarbeit übernommen und der Ausfall dadurch gering gehalten. 1954 wurde der erste Schritt zur Erneuerung der Walzenproduktion nach modernen Methoden getan. Walzen Irle stellte den ersten Elektroofen zur Herstellung von Hartgußwalzen auf, den der damalige Bundeswirtschaftsminister Ludwig Erhard einweihte. Diesem Schritt folgte die Zusammenlegung beider Gießereien nach Werk II mit Aufstellung weiterer Elektroöfen und Vergrößerung der Gießflächen. Diese Maßnahme wurde 1956 abgeschlossen. Die Verlagerung der Bearbeitungswerkstätten machte einen kompletten Neubau von Werk 1 nötig, der 1962 zunächst abgeschlossen wurde. Die immer höheren Forderungen nach Präzision und Qualität verlangten den Neubau einer Schleifereihalle, die 1966 ihrer Bestimmung übergeben wurde. Weitere Investitionen werden nötig sein, um den Fertigungsstand zu verbessern, die Arbeitsplätze zu erhalten, bzw. neue zu schaffen. Seit
dem Tod von Fritz Bohn werden die Geschäfte von Dr. Erich von
Gumpert, Dr. Wolfgang Jacobs und Dipl.-Ing. Hartmut Mildner geführt.
Nach der Eingemeindung von Deuz in die Großgemeinde Netphen
erhielt das Unternehmen den Namen Irle Deuz GmbH, um den alten Ortsnamen
des Stammsitzes weiter lebendig zu erhalten. Das Deuzer Werk bekam
den Firmennamen Walzen Irle Deuz GmbH. Firma
W Flender (http://www.flender-flux.de)
Es sei darauf hingewiesen, daß einige Details nicht exakt dieser Chronik entsprechen, da auf Grund neuerer Nachforschungen die Anfänge des Unternehmens sich etwas anders abgespielt zu haben scheinen. Zweifellos ist die Geschichte der Fa. Flender eng mit ,,Wellmes" verbunden. An anderer Stelle dieses Buches wird die Entstehung der Häusernamen behandelt danach ist es sehr wahrscheinlich, daß dieser Hausname von Johannes Wilhelm Heide herrührt, der oder dessen Vater 1738 das Haus errichten ließ. Man kann vermuten, aber nicht nachweisen, daß besagter Heide mit der Familie Heide in Nachbarhaus, nämlich ,,Heinemanns", verwandt war. Johs. Wilhelm Heidi vererbte das Haus an seinen Sohn Philipp Henrich und dieser an seinen Schwiegersohn Johannes Kölsch. Der erste Träger des Namens Flender in Wellmes ist erst der Schwiegersohn von Johannes Kölsch, der 1802 geborene Joh. Eberhard Flender. Die Geschichte der Familie Flender beginnt daher streng genommen nicht in ,,Wellmes", sondern ,,Stäwersch"; denn der aus Kredenbach stammende Johannes Flender heiratet 1762 eine Maria Kath. Siebel, deren Mutter noch mit Mädchennamen Stäbe hieß. Ihr Vater stammte aus Afholderbach und hatte nach Deuz eingeheiratet. Eine Enkelin des Johannes Flender heiratete Joh. Henrich Hoffmann aus Wilgersdorf, der das Haus übernahm und dessen Name noch heute mit den Haus verbunden ist. Ihr Bruder war der oben bereits erwähnte Joh. Eberhard Flender. Johannes Flender betrieb zuerst eine Schmiede gegenüber der Apotheke, die wahrscheinlich früher einmal zu ,,Hortmanns" gehörte. Er hatte aber sicher bald erkannt, daß an dieser Stelle auf Dauer und bei weiterer Expansion die Wasserversorgung zu unsicher war, und erbaute 1779 eine neue Schmiede direkt an der Sieg unterhalb der heutigen Brücke. Johannes Flender übte auch das Amt des Heimbergers aus, was zweifellos eine Anerkennung für seine Tüchtigkeit war. Auch seinen Sohn Joh. Adam finden wir in den alten Akten als Heimberger und sogar als Spritzenführer verzeichnet. Das letztere Ehrenamt blieb allerdings über die nächsten Generationen mit dem Haus ,,Stäwersch" verbunden. Die Kleinschmiede Flender erwarb sich sehr schnell und im weiten Umkreis einen guten Ruf. Auch heute noch finden wir überall Äxte mit dem eingeschlagenen Firmennamen. Der Grund für die gute Qualität war neben der sorgfältigen, gewissenhaften Verarbeitung und der ausschließlichen Feuerung mit Holzkohle, die zum Teil noch selbst gebrannt wurde, die Verwendung einer besonderen Stahlmischung, die lange Werksgeheimnis war. Dafür wurde schwedischer Holzkohlenstahl, steiermärkischer Stahl und Sensenstahl, den man aus unbrauchbar gewordenen Sensen gewann, zusammengeschweißt. Das Schweißen der verschiedenen Stahlsorten war recht beschwerlich, weil nur im kleinen Schmiedefeuer ohne große Gebläse gearbeitet werden konnte, doch lohnte das Ergebnis die Mühen. Anschließend mußten die Schneiden auf einem handgetriebenen Stein geschliffen werden. Im Jahre 1882 wurde die Genehmigung für Wasserbetrieb beantragt und ein Wasserrad an der Sieg errichtet. In den folgenden Jahren expandierte der Betrieb mit rasanter Geschwindigkeit. Diese Expansion wurde maßgeblich von Wilhelm Flender (1884-1955) geprägt, der den Familienbetrieb in der 6. Generation zu einem richtigen Unternehmen ausbaute. Es begann 1910 mit dem Einsatz von Federhämmern und Eisenscheren, wobei bereits elektrische Antriebe eingesetzt wurden. Damit konnten bereits fabrikmäßig verschiedene Kleineisenteile, namentlich für das Dachdeckergewerbe, hergestellt werden. Vier Leute waren in der alten Werkstatt beschäftigt, die sich allmählich als zu klein und ungeeignet für eine Erweiterung erwies. So wurden 1911 eine neue, größere Schmiede und eine eigene Verzinkerei an der Herborner Straße gebaut und im Jahre 1912 in Betrieb genommen. Zum Antrieb der Maschinen diente ein Sauggasmotor mit 15 PS Leistung. Die Belegschaft wurde auf 13 Mann aufgestockt und die Firma in eine GmbH umgewandelt. Leider bremste der 1. Weltkrieg jäh den Aufstieg des jungen Unternehmens. Selbst der Fabrikant blieb von der Mobilmachung nicht verschont. Auch wenn seine Frau versuchte, die Firma noch mit den wenigen verbliebenen Arbeitskräften weiterzuführen, mußte das Werk 1915 wegen Mangel an gelernten Arbeitern schließen. Als Wilhelm Flender 1917 zur Herstellung von Kriegsmaterial nach Hause abkommandiert wurde, mußte er erst die durch einen Wasserrohrbruch stark beschädigten Maschinen wieder gangbar machen. Die Nachfrage der Militärs war so groß, daß die Belegschaft auf annähernd 50 Personen anwuchs. Deshalb wurden Grundstück und Gebäude der benachbarten ehemaligen Uhrenfabrik hinzugekauft und mit viel Kosten instand gesetzt. Dazu gehörte auch eine Dampfmaschine mit 25 PS Leistung. Mit Beendigung des Krieges und Rückkehr der alten Belegschaftsmitglieder nahm man die Produktion von Kleineisenteilen wieder auf. Zusätzlich begann man mit der Blechverarbeitung. Nach einer kurzen Zeit des Aufschwunges, in die die Anschaffung eines Dieselmotors mit 40 PS und die Herstellung des Gleisanschlusses sowie der Ankauf einiger angrenzender Grundstücke fällt, gerät das Unternehmen in den Inflations- bzw. Deflationsjahren 1928/29 in ernste finanzielle Schwierigkeiten. Durch gemeinsame Opfer von Gesellschaftern und Belegschaft konnte man diese jedoch ohne Entlassungen überstehen. Nach 1933 entwickelte sich der Absatz wieder günstig. Nachdem man noch 1938 einen zweiten Dieselmotor in Betrieb genommen hatte, erfolgte 1940 der Anschluß an die Stromversorgung durch das Elektrizitätswerk Siegerland. Auch während des 2. Weltkrieges wurde das Unternehmen zur Herstellung von Kriegsmaterial verpflichtet. Zum Glück blieben die Gebäude von Bombenangriffen verschont, so daß bereits 1947 die Produktion des alten Programms wieder aufgenommen werden konnte. Auf Grund der wachsenden Bautätigkeit stieg der Absatz der Bedachungsartikel, und das Unternehmen konnte erneut stark expandieren. Gleichzeitig wurde die Produktpalette auf den Gebieten Blechverarbeitung und Stahlkonstruktionen erweitert. Diese zweite Expansionsphase ist gekoppelt mit dem Wechsel auf die 7. Generation der Familie. Wilhelm Flender, der die Firma durch alle Wirren der Zeit von einem 4-Mann-Betrieb zu einem Unternehmen mit über 100 Beschäftigten entwickelt hatte, starb 1955. Seine zweite Frau, die er 1946 heiratete und die in erster Ehe mit einem Verwandten von ihm verheiratet war, folgte ihm 1967. 1953 tritt ihr Schwiegersohn, Karlfried Heukelbach, in die Unternehmensleitung ein. 1965 folgt ihr Sohn Wilhelm Lück. Während dieses Generationswechsels erfolgt eine komplette Modernisierung des Unternehmens, was sich auch nach außen hin durch einen allmählichen Abriß der alten Gebäude und den Ersatz durch moderne lndustriehallen abzeichnete.
Deuzer
Maschinenfabrik Heitze GmbH & Co. (http://www.deuma.de)
Bis Ende 1939 wurde die erste Werkshalle in einer Größe von 600 qm erstellt und mit 3 kleinen Drehmaschinen, 1 Bohrmaschine, 1 Handschweißanlage und 5 Montagearbeitsplätzen ausgerüstet. Zu einer Maschinenproduktion kam es vor Kriegsbeginn 1939 nicht. Die Belegschaft betrug 1939 6 Personen. Sie stieg bis Ende 1945 auf 8 Personen an. Es wurden zunächst Holzbearbeitungsmaschinen wie Brennholzschneidemaschinen, Tischlerkreissägen, Holzbohrmaschinen und Blockbandsägen gebaut. Diese Fertigung wurde 1945, nachdem über 200 Maschinen fertiggestellt waren, eingestellt. Auf Grund der Verbindung von Herrn Honig, der nach dem 2. Weltkrieg als Konstrukteur und später als Teilhaber in die Firma eintrat, mit seinem früheren Arbeitgeber Fa. Waldrich in Siegen wurde Ende 1945 in Zusammenarbeit mit der Firma Eugen Waldrich, Bad Godesberg, mit der Herstellung von Flachglasbearbeitungsmaschinen begonnen. Das Programm wurde festgelegt auf Gelenkarmpoliermaschinen, kombinierte Schleif- und Poliermaschinen, Horizontalschleifmaschinen, Glasbohrmaschinen und Rillenschleifmaschinen. Die Fertigung ist etwa 1965 nach der Erfüllung des Nachholbedarfs der Glasindustrie langsam eingestellt worden.
Firmengründer M. Heitze mit Lehrlingen 1956
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